一季度，东轻熔铸厂累计铸造量同比增长18.2%，高端合金发送量同比提升15.1%，多项核心指标实现高质量完成，为全年生产经营目标奠定了坚实基础。

生产指标全线飘红，产能释放成效显著。面对复杂的市场环境和生产经营形势的变化，熔铸厂持续推进专业化生产，探索梯次出炉模式，力保同合金、同工具下的高效批量生产，在满足市场需求及稳定供应的前提下，达成最优专业排产。熔铸老线工区新生产线人机磨合圆满落幕，一季度创投产以来最佳纪录。依据生产进度，制定铸锭加工工区生产计划，北锯实施同合金、同规格有序锯切，减少规格转换带来的参数调整，铣床则批量处理同种合金，缩短生产辅助时间，降低物料积压，为发送量稳定提供了强有力的支撑。

技术创新多点开花，质量管控全面升级。聚焦生产痛点，开展技术攻关，熔铸厂取得了突破性进展。通过摸索不同生产线不同合金不同规格铸造收尾时机，精准控制铸锭长度，优化方铸锭正尺率控制，创新锯切工艺，实施铸锭锯口缩减，月均节约金属65吨；针对产量较大的合金方铸锭铣面工艺持续优化、控制铣面公差、铝水过跨减少烧损等措施，成品率显著提升。另外，熔铸老线工区通过进一步优化老线圆铸锭的工艺，铸锭质量进一步提升，成品率同比跃升4.94个百分点。

循环经济纵深推进，降本增效成果丰硕。熔铸厂践行绿色发展理念，构建高效资源循环体系，克服外购废料因烧损大、形状复杂、表面油污、涂层等影响，持续加大外购废料使用力度；通过半连续生产模式提高单班熔化效率，较传统生产模式提升3倍；按北线熔炼计划组织中频炉生产，最大限度实现铝水直接回炉。此外，夜班调度负责熔炼炉配料调整，熔铸厂做到了中频炉铝水回炉事宜的实时管控。

设备升级赋能生产，智造转型加速推进。熔铸厂积极实施六个设备改造工程，熔化炉排烟改进使备件寿命延长3倍；老线新线铸造机剪切升级改型，使故障处理频次下降80%；炒渣机小车改造，实现零故障运行；均热炉烧嘴助燃风防尘及炉门压力传感器改造，故障率大幅下降。在设备精度提升方面，1号锯床尾部锯切由于每次切完料都剩余大量集合废料，经过多次设计实验改造，成功的实现单根铸锭减重，年节约金属300吨。