近年来，中铁资源鹿鸣矿业聚焦设备管理智能化、精细化要求，持续推动设备管理体系迭代升级，实现设备运维质效稳步提升，2025年设备运转率再创历史新高，为企业高质量发展筑牢根基。

一是智能点检迭代升级，预警防控精准提质。整合接入智能巡检机器人与智能矿山监测系统，升级多维度数据采集功能，新增振动频率、能耗波动、温度异常等关键运行指标实时监测模块，通过无线传输技术实现数据与智能矿山平台同步联动，构建形成设备全生命周期运行档案。依托智能算法对海量运行数据开展深度挖掘与分析，推动故障隐患排查从“被动发现”向“主动预判”跨越式进阶，成功规避多起重大潜在停机风险，为生产连续性筑牢第一道防线。

二是闭环管控持续深化，从严落实责任体系。持续优化设备包机责任制，创新构建“数字化责任追溯体系”，将定机定人、包机到班的管理要求与数字化台账深度融合，实现设备管理“岗岗有标准、人人有清单、事事有追溯”的全流程管控。牢固树立“一切非计划停机就是事故”的核心理念，升级设备隐患排查与消缺动态管理平台，建立隐患排查、登记、整改、销号全流程闭环机制，确保各类问题隐患“零遗漏、零拖延”。

三是精细维保持续发力，充分释放设备效能。在严格落实标准化检测保养要求的基础上，结合不同设备的运行年限、工作负荷及技术参数，精准制定差异化预防性检修项目清单，实现维保工作靶向发力。深化油品全生命周期管理，引入油液在线监测技术，取代传统定期检测模式，实时精准掌握油质状态，实现“按质换油、精准用油”，有效降低设备磨损，显著提升设备使用效率与综合效益。

四是科学检修优化创新，生产保障能力升级。坚持以关键设备稳定运行为核心目标，依托大数据分析技术建立设备运行状态数据库，整合设备使用频率、负荷变化、备件寿命、维修历史等多维度数据，动态优化停机检修周期，推动检修计划从“按周期制定”向“按状态调整”转变，实现检修资源精准配置。围绕半自磨衬板等核心备件更换关键项目，引入三维数字孪生技术，实现备件更换与智能系统精准匹配，有效优化检修流程、压缩作业时长，最大限度降低检修停机对生产的影响。2025年数字孪生技术首次应用以来，累计缩短检修时长63小时，检修效率与质量显著提升。

下一步，鹿鸣矿业将持续深化设备管理智能化、数字化转型，推动设备管理从“状态维护”向“预测性维护”转变，通过优化管理体系、升级技术手段、压实责任链条，确保设备始终保持最佳运行状态，为企业高质量发展注入新动力。