4月17日，抚顺特钢高合金板材智能产线投产发布会暨产品推介会在辽宁抚顺举行。这条总投资5.2亿元，国内智能化程度最高、产品合金比最高的单板特殊钢轧制生产线正式投产，将显著提升抚顺特钢在高端特殊钢领域的核心竞争力，为我国高端装备制造业的材料自主可控提供有力支撑。

“长期以来，国内高端高合金型材和板材市场在一定程度上依赖进口，关键材料的自主保障能力亟待提升。”沙钢集团总裁龚盛在致辞中直言行业痛点。瞄准这一核心难题，立足国防长远需求，抚顺特钢于2022年正式立项，历时两年精心规划、建设与调试，实现这条“十四五”技改重点项目的落地。

据介绍，该产线占地面积2.3万平方米，由热轧、冷轧、热处理、酸洗、厚板精整、薄板精整等6条生产线构成，年设计产量8000吨。产线配备1700四辊可逆式热轧机、冷轧机，固溶淬火炉、真空炉等先进设备，各工序实现全自动上下料，从源头杜绝板面划伤、磕碰伤。

与传统产线相比，其核心优势体现在“智能”与“精准”两大关键词上。在智能化方面，智慧管控体系贯穿生产全程。该产线采用国际先进的自动化控制系统，搭载厚度自动控制（AGC）系统以及高精度X射线测厚仪、测宽仪等设备，可通过AI智能管控和轧钢模型自学习功能，实时测量和修正轧制力、温度、厚度等参数；配套的智能板材精整生产线，实现从精整到包装的流水线式生产模式，可满足国内最大板幅冷轧薄板的加工需求。在精准度上，达到行业领先水平。厚度公差最高可达小于正负0.02毫米，板材不平度最高可实现全长小于3毫米，综合质量领先国内外同类产品，可充分满足客户对高品质特殊钢板材的严苛需求。

高温合金材料被誉为“先进航空发动机的基石”。“未来航空发动机涡轮盘、叶片等关键部件仍依靠先进的高温合金发展。”中国航发集团沈阳发动机研究所副总工程师王刚表示，发动机对材料的批次稳定性、尺寸精度、内部组织均匀性有着极高的标准，抚顺特钢的这条智能产线刚好能解决批次间性能波动、板材厚薄不均、组织缺陷等痛点。与此同时，该产线有望实现“需求-设计-生产-验证”的闭环联动，缩短研发周期，加快高端高温合金板材的国产化替代进程。

作为“中国特殊钢产业的摇篮”，抚顺特钢的板材生产有着深厚积淀。1962年，这里建成国内首条特殊钢板材专业产线，其钛合金板材曾助力“东方红一号”卫星升空；截至2025年底，抚顺特钢已组织、参与制定各类标准30项，主编高温合金热轧/冷轧板，合金工具钢板等国家标准9项，奠定了我国特钢板材技术基础。

“十四五”期间，抚顺特钢以“特钢更特”作为战略目标，持续进行产品迭代创新及国产化替代技术攻关，按照“应用一代、研究一代、储备一代”的要求，不断通过产品创新来满足下游产业升级的材料需求，为航空航天、光伏和核电等行业发展做出积极贡献。龚盛强调，未来仍要坚持创新驱动、质量为本、客户至上，为每一位客户设计全流程解决方案，提供全产品生命周期服务。

辽宁省政府、抚顺市有关领导出席活动。来自中国航发集团沈阳发动机研究所、钢研高纳、中冶赛迪、SEW工业减速机（天津）有限公司等行业专家及用户的代表分别就行业需求、产业协同等作交流分享。与会嘉宾一致表示，此次会议加深了对抚顺特钢产品性能、新产品研发及未来发展方向的了解，进一步增强了与抚顺特钢深入合作、共拓市场、携手共赢的信心。